Lepení nahrazeno laserovým svařováním plastů

V průběhu posledních let jsou standardní technologie pro spojování materiálů vytlačovány svařováním. Co se týče sféry laserového popisování, má společnost Panasonic Electric Works letité zkušenosti a oblast laserového svařování je jen modifikací prověřené technologie. Na první pohled by se mohlo zdát, že tyto směry jdou proti sobě, když při popisu (může a nemusí) dochází k odpařování materiálu, zatímco při svařování jsou materiály spojovány. Díky vzájemné a důkladné spolupráci při vývoji se zákazníky a uživateli není problém najít vhodnou technologii pro existující projekt. Vždy se jedná o kompromisní řešení. Kompromis neznamená jakékoli ustoupení z požadavků aplikace, ale nalezení optimální kvality potisku či svaru za dobu vyhrazenou pro tento výrobní krok.

Laserové popisovače technologie FAYb i CO2 jsou k dispozici v mnoha provedeních, aby bylo možno popisovat metodou annealing (změna barvy žíháním), etching (změna barvy povrchovým tavením), engraving (změna povrchové textury odpařováním materiálu) či carbonising (karbonizace laserem). Mnohaleté zkušenosti a spousty zdařilých projektů po celém světě otevírají dveře i do nových oborů a v poslední době se tyto lasery uplatňují na poli řezání a laserového svařování plastů.

Dříve lepili, teď svařují

Jedním z posledních kroků při výrobě relátka je osazení plastového krytu, postupné odsátí vzduchu a závěrečné utěsnění. Původně se kryt lepil a po utvoření vakua byl manipulační otvor za tepla vyplněn plastem. Ne vždy stoprocentní technologie lepení byla úspěšně nahrazena svařováním. Technologie svařování pozvolna vystřídala a poté úplně nahradila proces lepení, které bylo následně, po analýze zvýšení produktivity výroby, zcela vytlačeno z pracovního chodu.

V důsledku osazení výrobní linky laserovou technologií došlo ke zvýšení produkce výroby, neboť byla omezena doba vytvrzování a výrazně tak poklesla zmetkovitost při finálním testu těsnosti. Jelikož se laserová technologie spojování plastů rozšířila do všech oblastí průmyslové výroby, stala se tato technologie jednou z nejpoptávanějších skupin výrobků.

Dalším častým problémem při výrobě relé bylo utěsnění otvoru po odčerpání vzduchu z prostoru relé. Jednalo se o maličký otvor zakápnutý pryskyřicí s následným vytvrzením v peci. Finální kontrolou však některá relé neprojdou v důsledku nedobře utěsněného spoje. Tyto problémy však byly vyřešeny s vyvinutím Aicure (přístroj pro UV vytvrzování na bázi technologie LED). Aby byl otvor dostatečně utěsněn, byla aplikována pryskyřice, která je citlivá na UV záření, a pomocí ultrafialového světla se zahájilo vytvrzení během několika sekund. Produkty Aicure se vyznačují nadstandardním výkonem a možností rychlého spínání do maximálního výkonu 20 W/cm2. Díky těmto vlastnostem a velmi nízké spotřebě elektrické energie si produkty Aicure postupně získaly plnou důvěru. Dalším podstatným benefitem je, že se jedná o technologii, při níž není zahříván finální produkt, a tak mechanismus relé není ovlivněn negativními aspekty zvýšené teploty.

Ionizéry přináší čistotu do výroby

Čistota pracovního prostředí je jedním ze základních faktorů při každé závěrečné montáži drobných součástek a elektroniky. V důsledku většího množství prachu a jeho pozdějšího ulpívání na styčných plochách, tak dochází k největšímu procentu zmetkovitosti a následné potřeby použití přístrojů pro odstranění nechtěného statického náboje – ionizéru. Portfolio společnosti Panasonic zahrnuje různé druhy ionizérů, od pistolových (bodových) po lištové (prostorové), k využití jsou typy na stlačený vzduch i autonomní, u kterých není nutné napojení na centrální rozvod stlačeného vzduchu. Všeobecně se však ví, že stlačený vzduch je jedním z nejdražších provozních médií, nejedná se tak o levnou záležitost. Navíc jsou tlakové rozvody mnohdy v dezolátním stavu a podle dosavadních výzkumů se skoro polovina vyrobeného vzduchu „ztratí po cestě“. Společnost Panasonic, jakožto výrobce celé škály produktů automatizační techniky, má ve svém portfoliu průtokoměry i celý systém pro odhalování optimálního nakládání nejen v oblasti stlačeného vzduchu, ale i vody, páry, elektrické energie a dalších provozních nákladových položek.

Z důvodu bezpečnosti mají všechny typy přístrojů vyžadované napájení 24 V, tím pádem je jejich nasazení možné do každé výroby. A právě díky nízkému napájecímu napětí a absenci nutnosti napojení na přívod stlačeného vzduchu se jedná o ideální volbu do všech výrobních provozů.

Pro opravdu přesné měření

Panasonic disponuje laserovým měřicím senzorem HG-C, který má přesnost 10 μm, dobu odezvy 1,5 ms a momentálně v provedení s dosahem až 600 mm.

Průběh měření může probíhat staticky i dynamicky, senzor navíc nabízí jak digitální, tak analogový výstup (0−5 V). Tento typ senzoru je možné využít pro různé použití. Navíc došlo k vytvoření aplikace, která na základě zadaných parametrů napomáhá při výběru ideálního senzoru.

Aplikace najde optimální senzor

Aplikace „Softwarový nástroj pro výběr optimálního senzoru Panasonic“ usnadňuje výběr vhodného senzoru pomocí nastavených filtrů s mnoha detailními parametry. Díky tomu je uživateli doporučen produkt, který vyhovuje jeho zadání. Aplikaci je možné využívat jak na PC, tak na tabletu či chytrém telefonu. Funkce porovnání či možnost exportovat výsledky hledání do PDF jsou už jen drobností, která podtrhává výborné vlastnosti tohoto SW produktu.

Panasonic z různých úhlů

Portfolio společnosti Panasonic přináší obrovskou nabídku mikrospínačů, vypínačů, elektromechanických i polovodičových relé, konektorů a čidel, která jsou zpravidla produkována na výrobních linkách poháněných či řízených automatizační technikou Panasonic. Navíc základní pravidlo firmy Panasonic zní: „Naše podnikání se zaměřuje na přidanou hodnotu pro naše zákazníky.“ A tento postoj se uplatňuje jak při výrobě komponent, tak i průmyslové automatizace. Hlavní prioritou je tedy hlavně vyřešení projektu a přání zákazníka než samotný prodej technologie. V praxi je možné si to představit tak, že před samotným prodejem určité technologie přichází na řadu pečlivé testování, někdy i přímo na lince zákazníka, než se dojde k závěru, že daný přístroj v konkrétních podmínkách naprosto vyhovuje definovaným potřebám.